8月12日，记者采访了解到，由中交四航局深中通道项目负责预制的E22管节顺利完成浇筑，标志着深中通道海底隧道所有标准管节已全部预制完成。据悉，项目部现已针对牛头岛沉管智慧梦工厂进行改造，为今年11月启动深中通道最后一个管节E23预制工作做好准备。

“量身定制”智能化浇筑装备

深中通道海底隧道全长6.8公里，是全球最长最宽的海底沉管隧道，由32节管节组成。其中，中交四航局负责23个管节的预制。标准管节长165米，宽46米，高10.6米，浇筑完成的管节重达80000吨。“团队研发了高体积稳定性自密实混凝土、世界最大智能台车编队、世界首套智能浇筑系统等技术和装备，系统解决了8万吨沉管快速移运和自密实混凝土浇筑的百年质量难题。”中交四航局深中通道项目项目经理张文森表示，依托这些世界先进的技术、装备，项目部实现了每月预制1个管节的效率，为深中通道2024年通车作出贡献。

中交四航局智能浇筑机。

沉管隧道是深中通道的核心控制性工程，沉管的预制质量直接决定了深中通道100年使用寿命的实现。为此，设计师对沉管混凝土的浇筑设定了极为严苛的标准：每个仓格的钢壳和混凝土间的缝隙不能超过5毫米。“要知道，每节沉管的预制都要将近3万立方米的自密实混凝土填充至2255个不同型号的仓格中，整个工程计算下来，要浇筑近70万立方米混凝土，实现超过50000个仓格的检测合格。”张文森介绍说，为满足标准，项目团队整合工程和机械的技术资源，为深中通道“量身定制”了一款智能化浇筑装备。这套装备具有越障能力，可灵活移动，还能实现浇筑速度、下料高度等因素的智能化控制，精准把控每个仓格的混凝土饱满度，确保沉管预制质量和效率。

智能台车扫除出运“拦路虎”

按照工期要求，项目部需要在两年多的时间内完成所有沉管的预制和出运。沉管预制的难题解决了，那如何提高出运效率，成为摆在项目团队面前的“拦路虎”。“在接连向11家实力雄厚的设备制造商求助无果后，项目团队下定决心进行自主攻关。”中交四航局深中通道项目项目副经理罗兵表示，项目团队经过两年多努力，数10次外出学经验，成功研发世界最大智能台车编队。这套编队由200台智能台车组成，最大载重达16万吨。“整个编组由一台电脑控制，实现200台台车的同时同步行走和自动纠偏，将80000吨沉管移运的时间从7天缩短至3个小时。”罗兵介绍道。

深中通道建设现场。

“E23管节及最终接头工艺复杂，施工难度大，项目团队还需要面临重新组织施工、人员紧缺和经验不足等多个问题。”张文森表示，由于最终接头位置的调整，顺利完成E1-E22管节预制之后，中交四航局深中通道项目团队还需要完成最后一个非标准管节（含最终接头）的预制任务。

（原标题《最新进展！深中通道海底隧道标准管节全部预制完成》）

见习编辑 钟诗婷 审读 韩绍俊 审核 桂桐